u-verlagerungen.de

U-Verlagerung „Para“ – Projekt „A2“

Das unterirdische Geilenbergprojekt „Dachs 1“ bei Porta Westfalica

Unter den ersten fünf U-Verlagerungen, die ich in meiner 7Grad kalten untertage-übertage-Karriere kennenlernen durfte, war unter Anderem die ehemalige Untertageverlagerung „Dachs1“ in Porta-Westfalica. Ich beginne mit meiner Auflistung von Untertage-Verlagerungen ab dem Zeitpunkt, ab dem ich mich intensiver mit der Thematik beschäftigt habe, also seit ungefähr 20 Jahren. Die Anlagen Zeolith und Meise fallen also aus dieser Rechnung. Ebenso die Naturhöhlen, in die mich mein Papa damals schleppte und somit den Grundstein zu meinem späteren Hobby legte, fallen flach, obwohl ich später erfahren musste, dass in diesen Schauhöhlen auch Rüstungsfabriken untergebracht waren. Doch das nur am Rande. Von den Besucherbergwerken fange ich hier erst gar nicht an, denn... halt, so kriege ich doch noch den Bogen so langsam wieder in die richtige Richtung geschlagen. Also, unter den Besucherbergwerken, die ich damals als Köttel schon besuchte, waren auch die Bergwerke Christiane in Willingen und Kleinenbremen in Porta-Westfalica. In beiden Gruben wurden auch unterirdische Industrieanlagen verlagert, in Christiane war auch eine Dachs-Anlage (Dachs 5) und in Kleinenbremen die U-Verlagerung Elritze, die zwar nichts mit dem Geilenbergprogramm zu tun hatte, aber halt in Porta-Westfalica lag. Und somit haben wir die Kurve noch gekriegt und sind mit den Begriffen Dachs, Geilenberg und Porta wieder beim eigentlichen Thema angelangt, um das es sich hier in diesem Text handelt.

Ich erinnere mich noch gut daran, dass ich damals die vielen Bilder und Berichte im Netz förmlich in mich aufgesogen hatte und freute mich jedes mal, wenn ich was Neues von der Porta finden konnte. Das war ja auch nicht wirklich schwer. Vor einigen Jahren gab es haufenweise Internetseiten und Foren über die Porta. Gute wie schlechte. Aber schaue ich mich heute im www um, sind die meisten Seiten verschwunden oder werden schon seit Jahren nicht mehr aktualisiert. Die einzigen Konstanten in der Thematik sind die beiden Homepages von unseren Kollegen Jochen und Thorsten.

Auf beiden Seiten gibt es einen klasse Beitrag über die U-Verlagerung Dachs1, wobei mir auf der einen HP die guten Bilder und auf der Anderen der detaillierte geschichtliche Abriss fehlen. Ein Mischung aus beiden Berichten wäre toll. Und da kommen wir, also untertage-übertage.de, mit ins Spiel – wir wollen einen Bericht über die U-Verlagerung Para online stellen, genau wie ich ihn im Netz immer suche, beziehungsweise vermisse. Nun denn, ich hoffe, es ist uns einigermaßen gelungen, und euch gefällt der nun folgende Beitrag über die:

Untertage-Verlagerung „Para“ – Projekt „Dachs1“

Porta Westfalica - Denkmal auf dem Wittekindsberg - hinter uns: Der Jakobsberg

Bevor wir zu der Geschichte der U-Verlagerung Para kommen, erfolgt hier erstmal die Aufstellung der einzelnen Decknamen der Untertageverlagerung:

A2

C3a

Dachs 1

Höhle 1

Para

So viele Decknamen für ein und dasselbe Projekt – wir entscheiden uns für den Decknamen „Para“: der zweite und endgültige Name für den unterirdischen Raum, vor allen weil die unterirdische Raffinerie „Dachs1“ ja nicht ganz fertiggestellt wurde. Der Grund für die Vielzahl der Decknamen der Untertageverlagerung ist in der Entstehungsgeschichte des Bauvorhabens zu suchen. Die Anlage „Dachs1“ war eine der ersten U-Verlagerungen überhaupt und zusammen mit den Projekten „Kuckuck 1“ und „Schwalbe 1“ (auch Eisenkies) das erste untertägige Bauprojekt des Geilenbergprogrammes. Man betrat also Neuland und niemand wusste so genau, ob das Projekt „Dachs1“ in einem Stollen so funktionieren würde, wie die Planungen es theoretisch voraussagten.

Folgt man dem Decknamevergabeschema müsste die Raffinerie „Dachs1“ einen Tarnnamen aus dem Bereich Fische und Amphibien haben. Schließlich wurde ein vorhandenes Stollensystem aus dem untertägigen Sandsteinbergbau an der Porta für die Verlagerung gewählt. Der Deckname für den unterirdischen Hohlraum ist aber Para – ein Münzname. Das liegt daran, dass der verantwortliche Geologe, der die beiden Sandsteinbergwerke rechts und links der Weser auf Tauglichkeit zur Untertageverlagerung untersuchte, in seinem Bericht die Bergwerke „Höhle 1“ und „Höhle 2“ nannte. Dementsprechend wählte das RmfRuK den Decknamen aus dem Münzwesen, nachdem der Verlagerungsbescheid vorlag. Der Deckname „A2“ wurde von der SS vergeben, die vor allem die Untertage-Baustellen der ersten Bauwelle koordinierten. Die weiteren U-Verlagerungen an der Porta, die von der SS-Baubrigade beaufsichtigt, geplant und errichtet wurden, waren ebenfalls mit einem Kürzel als Decknamen, bzw. Projektnamen versehen worden.

A2 – U-Verlagerung Para / Projekt Dachs1

A2a – U-Verlagerung Stör1

A2b – U-Verlagerung Stör2

A2c – U-Verlagerung Kröte (Link)

Von den rund 700 U-Verlagerungen, welche sich  im gesamten Reich im Bau befanden, waren lediglich 20 Bauprojekte der SS unterstellt, wobei die SS nie selber gebaut hat, sondern eine koordinierende Funktion übernahm. Fünf von den 20 SS-Bauprojekten waren für den Mineralölsektor gedacht. Dieses waren die U-Verlagerungen „Dachs 1“ (Deckname Para), „Dachs 2“ (Deckname Zement), „Kuckuck 1“, „Kuckuck 2“ (beide Deckname Zinnstein – wobei Kuckuck 1 eine Hydrieranlage wie Schwalbe, und Kuckuck 2 eine Sauerstoffanlage (Projekt Eber) werden sollte) und „Schwalbe 5“. (kein weiterer Deckname)

Der bekannteste Deckname, „Dachs1“, steht zusammen mit dem Kürzel „C3a“ für das Geilenberg-Projekt, welches unter Tage verlegt werden sollte. In diesem Falle eine unterirdische Raffinerie, deren Endprodukte Schmieröle für Motoren und Maschinen, Paraffin und Asphalt sein sollten.

So, ich hoffe, ich habe den Decknamenknoten ein wenig gelöst. Weiter geht’s...

Produktions-Stollen C der U-Verlagerung Para

Der Mineralölsektor des Dritten Reichs war einer der wichtigsten Industriezweige innerhalb der Kriegsmaschinerie. Die bis dato alle oberirdisch gelegenen Raffinerien und Hydrierwerke in Bremen, Castrop-Rauxel, Gelsenkirchen, Hamburg, Hannover, Leuna, Magdeburg und Pölnitz waren ab dem 12.05.1944 den systematischen Fliegerangriffen durch die Amerikaner ausgesetzt. Alle diese Fabriken stellten Treibstoff für die Flugzeugmotoren her, und ohne Flugzeugtreibstoff konnte der Krieg nicht lange am Leben gehalten werden. Nach den Angriffen zwischen dem 12. und dem 28. Mai des Jahres 1944 waren die deutschen Hydrierwerke und Raffinerien fast komplett, zu etwa 90% zerstört worden. Um den drohenden Ölkollaps zu entgehen wurde eiligst gehandelt und innerhalb kürzester Zeit ein Sonderstab für Sofortmaßnahmen im Mineralölsektor gegründet. Leiter des sogenannten „Mineralölstabs“ wurde der ehemalige Leiter des Hauptausschusses Munition Edmund Geilenberg. Nach ihm wurde auch das „Geilenberg-Programm“, der Mineralölsicherungsplan im Juni 1944 benannt. Technischer Berater des Geilenberg-Programms wurde Dr. Karl Krauch, der Chef des Konzerns IG Farben (Wuppertal). Das Geilenberg-Programm bestand im wesentlichen daraus die zerstörten Anlagen der Mineralölindustrie wieder aufzubauen, und zwar bombensicher in Steinbrüchen und Stollenanlagen. Kleinanlagen sollten überall im Reich in versteckten Steinbrüchen errichtet werden. Die großen Hydrierwerke und Raffinerien sollten in bombensicheren Stollensystemen untergebracht werden. Doch kaum ein Grubenfeld eines Bergwerks war geeignet solche große Maschinen aufzunehmen. Deshalb wurden vor allem für die Hochdruckhydrieranlagen neue gigantische Stollen in alten Gips-, Kalk-, und Sandsteinbrüchen aufgefahren. (Projekte Schwalbe und Kuckuck) Eine Ausnahme stellt die hier vorgestellte U-Verlagerung Para dar. Zusammen mit der U-Verlagerung Dachs 5 war die U-Verlagerung Dachs 1 das einzige Verlagerungsprojekt des Geilenberg-Programms, welches in ein vorhandenes Stollensystem untergebracht werden sollte. Das geförderte Erdöl sollte zunächst in vierzig Kleinanlagen verarbeitet werden. Diese Kleinanlagen waren die sogenannten Ofen-Anlagen, welche sich überall im Reich in gut getarnten Steinbrüchen erbaut wurden. Diese Kleindestillieranlagen lagen in der Regel weit ab vom Schuss, versteckt in kleinen Steinbrüchen mitten in den waldreichen Gebirgen der Republik. Die Ofen-Anlagen bestanden aus einer Doppelanlage und wurden bis auf wenige Ausnahmen auch vollständig erbaut und in Betrieb genommen. Die Produktionsrückstände dieser kleinen Geilenberg-Anlagen sollten unter Anderem in den großen Dachs-Anlagen zu Schmierölen weiter verarbeitet werden. Insgesamt waren 10 unterirdische Produktionsanlagen vom Typ „Dachs“ geplant. Die hier vorgestellte U-Verlagerung „Para“ war die am weitesten fortgeschrittene Dachs-Verlagerung überhaupt. In den Stollen des ehemaligen Sandsteinbergbaus im Jakobberges im Wesergebirges entstand so zwischen März und Dezember 1944 eine 15.000 Quadratmeter große unterirdische Fabrik zur Schmierölherstellung. Die U-Verlagerung C3a sollte ab Produktionsbeginn pro Monat 4.000 Tonnen Schmieröle herstellen. Betreiber der Untertageverlagerung an der Porta war die NERAG (Neue Deutsche Erdölraffinerie A.G) aus Hannover. Produktionsbeginn sollte im Juni 1945 sein.

Reste in der Geilenberg-Verlagerung Dachs 1

Auf den Sandsteinbergbau werde ich hier nicht näher eingehen, obwohl es in dem Stollensystem, untertage und übertage hier und da noch einige sehenswerte und geologisch wichtige Orte zu sehen gibt. Wer also Interesse an dem alten, über tausend Jahre alten Sandsteinbergbau in Porta Westfalica hat, der möge sich doch die sogenannte „Wolfshöhle“ unterhalb des Kaiser-Wilhelm-Denkmals anschauen. Die „Höhle“ ist nämlich keine, sondern bergmännischen Ursprungs. Auch in einigen mittlerweile verwilderten und gut versteckten Steinbrüchen ist noch sehr gut zu erkennen, wie der Sandstein in großen Blöcken abgebaut wurde.

Wie schon eben erwähnt wurde das Projekt „Dachs 1“ in ein vorhandenes Stollensystem erbaut. Unter der Baunummer 419 wurde das alte Bergwerk unter Ausbeutung von Zwangsarbeitern ab März 1944 zur unterirdischen Rüstungsfabrik umgebaut. Der Ausbau begann ab März 1944, zunächst für das Jägerprogramm, ab September 1944 jedoch zur Raffinerie Dachs 1 / C3a. Die bergbaulichen Arbeiten dauerten bis Oktober 1944 an. Ebenfalls im Oktober begann die Einrichtung und Installation der Geräte für die Raffinerie, welche bis zum Kriegsende im April 1945 andauerte. Bis dahin sind etwa 80 % aller Geräte durch den Haupteingang in die untertägige Anlage geschafft worden. Ein Großteil der Produktionseinheiten wie Kessel, Pumpen, Tankanlagen usw. waren bis zum Kriegsende schon in der U-Verlagerung installiert. Die betonierten Fundamente sind heute noch zu sehen.

Die U-Verlagerung Dachs 1 war zusammen mit den Anlagen „Schwalbe1“ (Hönnetal), „Kuckuck“ (Nordhausen) und „Dachs2“ (Ebensee) eine der am weitesten fortgeschrittenen großen Untertage-Projekte des Geilenberg-Programms im Zweiten Weltkrieg überhaupt. Sie stand bei Kriegsende kurz vor der Produktion von Schmierölen.

Riss der Anlage A2:

Wenn wir uns den Riss der Raffinerie Dachs 1 anschauen, sehen wir, dass die unterirdische Anlage im wesentlichen aus vier parallelen Stollen bestand. Ganz links befindet sich der nördlichste Stollen, der Versorgungsstollen. (Stollen 0) Die weiteren Stollen sind alphabetisch von A – C gekennzeichnet.

Stollen 0 / Transport- und Versorgungsstollen: Gestänge und Rohrleitungen

Stollen A: Gemauerte Tanks für Zwischen- und Endprodukte

Stollen B: Lösungsmittelraffinerie und Bleicherderaffinerie

Stollen C: Vakuumdestillation und Entparaffinierungsanlage

Querstollen / Kopfstollen:

Dampfkesselanlage, Transformatoren, Be- und Entlüftung, Klimaanlage, Wärmetauscher, Kompressoren, Lager, Werksaufsicht und Büros

Zu den Funktionen der einzelnen Stollen kommen wir später im Text noch einmal zurück.

Stollenmundloch der Untertage-Verlagerung Para

Zu der Untertage-Verlagerung gab es damals zwei Zugänge, wobei sich der linke Eingang direkt wieder in zwei Stollen aufteilte. Eines der beiden Stollenmundlöcher ist heute unter einer mächtigen Geröllschicht vergraben und das andere ist das bekannte und gut verschlossene Mundloch direkt am Bahnhof Porta-Westfalica. Des weiteren existierten in der Sandsteinwand vier Luftschächte zur Wetterhaltung. Ebenso zur oberhalb gelegenen U-Verlagerung „Stör 1“ war die Raffinerie mit zwei Schächten verbunden. Auch diese dienten vornehmlich zur Wetterführung der beiden Untertage-Verlagerungen im Jakobsberg.

Neben der eigentlichen U-Anlage „Dachs 1“ wurde noch eine weitere Stollenanlage, ausgeführt als Stollenneubau, ins Sandsteingebirge getrieben. Dieser Stollen hatte die Bezeichnung „Stollen D“ und sollte bei Fertigstellung die Dampfkesselanlage, die Kompressoren und das Umspannwerk bombensicher beschützen. Doch bis auf die bergmännischen Arbeiten wurde diese U-Verlagerung, die auch den Decknamen „D1-3“ hatte, nicht mehr bis zum Kriegsende fertig. Die Stollenmundlöcher wurden nach dem Krieg gesprengt und sind im späteren Verlauf hinter der Hangsicherung der Hauptstraße verschwunden, so dass heute nichts mehr von der Anlage zu erkennen ist.

Die unterirdische Raffinerie "Dachs 1" war der neue und vor allem bombensichere Standort der durch Luftangriffe stark beschädigten Raffinerie aus Misburg bei Hannover. Im großen und ganzen sollte die Fabrik mit den Originalteilen aus Misburg genauso wieder aufgebaut werden. Nur eben unter Tage. Durch die Umlegung und Umkonstruktion einzelner Komponenten sollte der geringer ausfallende Platz in der Untertage-Verlagerung geschickt ausgenutzt werden. Die unterirdischen Hallen wurden dafür nur wenig erweitert. Der Porta-Sandstein war trocken und es gab kaum Störungszonen, so dass direkt mit dem Einbau von Betonfundamenten, Zwischendecken und den Mauerarbeiten begonnen wurde. Nur der Versorgungsstollen (Stollen 0) musste neu aufgefahren werden.

Die Lage der Stollenanlage war überaus günstig. Lag sie doch direkt an einem Bahnhof und an einem Fluss, der Weser. Die Gleisanbindung und der enorme Wasserbedarf dieses Geilenberg-Projektes war also von Anfang an gewährleistet.

Das Unternehmen „Dachs 1“ war auch nicht ganz billig. Zum Umbau der Untertage-Verlagerung wurden gut 27 Millionen Reichsmark locker gemacht, welche auf ein eigens eingerichtetes Konto der Scheinfirma „UHDE“ vom Reichsluftfahrtministerium zur Verfügung gestellt und auch überwiesen wurde.

Brauchwasser und Kühlwasser wurde direkt aus der Weser entnommen. Zu diesem Zweck wurden zwei Entnahmestationen am Ufer errichtet. Jede dieser Station war mit einer elektrisch angetriebenen Kreiselpumpe ausgestattet. Das Wasser wurde mittels Rohrleitungen in ein Tanklager gefördert. Das Tanklager bestand aus 5 Stahlbeton-Tanks mit einer Kapazität von jeweils 500 Tonnen und 10 liegenden Zylinder-Tanks, welche eine Kapazität von jeweils 50 Tonnen hatten. Sämtliche Wassertanks befanden sich auf einem Plateau außerhalb der

Untertage-Verlagerung am Hang des Jakobberges. Durch den natürlichen Baumbewuchs waren die Tanks gut getarnt und durch die erhöhte Lage wurde mittels der Schwerkraft ein gewisser Wasserdruck erzielt. Ähnlich der Funktion der Wassertürme, die noch immer in einigen Städten im Einsatz sind. Die betonierten Tanks mit dem OT-Baumaß von 16 Metern Durchmesser, wie wir sie auch schon von den Ofen-Anlagen kennen,  sind heute immer noch im Wald zu finden:

Beton im Wald

Tank aus Beton

Überirdische Anlagen der U-Verlagerung Para

Der Verfasser dieses Textes

Die Wasserleitungen von den Tanks bis in das Innere der Raffinerie verliefen zunächst rein oberirdisch, bevor sie durch den Versorgungsstollen in der U-Verlagerung verschwanden.

Zur Trinkwassergewinnung wurden drei Bohrlöcher in der Nähe der Weser gebohrt und ebenfalls mit Kreiselpumpen bestückt. Als Wasserreservoir diente der alte Wasserbunker der Glasfabrik Porta Westfalica Meyer & Söhne, direkt unterhalb der Brauchwassertanks im Wald. Auch dieser Wasserbunker war mittels Rohrleitungen mit der Raffinerie Dachs verbunden.

Eingang zum Wasserbunker

Schild auf dem Bunker: Glasfabrik Porta Westfalica

Befahrer im Wasserbunker

Abwasserkläranlage für ölhaltige Produktionsabwässer:

Zur Säuberung der anfallenden Abwässer wurden fünf rechteckige Absatzbecken aus Beton erbaut. Ähnlich wie ein uns bekanntes Drei-Kammer-System fungierten diese Becken als Kläranlage zur Absetzung und Beseitigung von ölhaltigen Rückständen. Das geklärte Wasser sollte stromabwärts wieder der Weser zugeführt werden. Zwar wurde die Kläranlage gebaut und die Rohre verlegt, doch die mechanischen Geräte wie Schwebeteilchen-Rechen und so waren nicht mehr installiert worden, so dass das Klärsystem nicht mehr zum Einsatz kam.

Die Stromversorgung der Untertageverlagerung Para erfolgte mittels Oberleitungen vom Umspannwerk Kirchlengern bei Bünde aus. Die Versorgungseinheit lag bei 6.000 Volt Wechselstrom. Im Eingangsbereich der U-Verlagerung befand sich die Transformatorstation der Firma Siemens, welche den Strom auf 220, 380 und 4.000 Volt herunter transformierte.

Direkt vor den Stollenmundlöchern wurde eine Arbeitsebene geschaffen. Diese diente in erster Linie als Umschlagplatz für die Einrichtungsgeräte der Raffinerie.

Dieser Verladebahnhof der Baustelle wurde während seiner Betriebszeit mittels Tarnnetze gegen eventuelle Luftaufklärer abgetarnt.

Zur Befeuerung der Dampfkesselanlage wurde Gas und Steinkohle benötigt. Das Gas wurde aus dem örtlichen Hochdruck-Gasnetz aus Minden geliefert.

Die Steinkohle kam aus der Bergbaustadt Ibbenbüren, genauer gesagt aus der Zeche Oeynhausen auf dem Schafberg und wurde mittels der Reichsbahn der untertägigen Fabrik "Dachs 1" zugeführt.  

Die eigentliche Schmierölraffinationsanlage sollte mit den

Destillationsrückständen aus folgenden Anlagen beliefert werden:

Kleindestillieranlage Ofen 1/2 bei Rinteln

Kleindestillieranlage Ofen 3/4 bei Alfeld

Kleindestillieranlage Ofen 37/ 38 bei Ibbenbüren

Zwei der drei Ofenanlagen sind auch auf dieser Seite zu finden, und zwar hier:

U-Verlagerungen Ofen: Anlage 1/2, Anlage 3/4

Zur Druckluftversorgung stand im Kopfstollen ein Kompressor der Firma Demag zur Verfügung. Dieser Zwei-Stufen-Kompressor wurde elektrisch angetrieben und hatte eine Leistung von 100 Atü.

Stollen 0:

Der Stollen 0, ganz im Süden der U-Verlagerung „Para“ gelegen wurde als Stollenneubau aufgefahren. Oberaufsicht der Stollenausbrucharbeiten hatte Herr Pott, welcher bis dato in der Eisenerzgrube Porta beschäftigt war. Ebenso die anderen bergmännischen Nacharbeiten in den Parallel-Stollen unterlagen seiner Aufsicht. Der Stollen 0 diente als Versorgungsstollen der unterirdischen Raffinerie. In ihm waren  die Schmalspurbahn und die Versorgungsleitungen der unterirdischen Raffinerie untergebracht. Alle wichtigen Versorgungsleitungen wie Druckluft, Stromversorgung und die Rohre zum Klimahaushalt verliefen durch den Stollen. Gegenüber den großen Produktionshallen hat der Versorgungsstollen nur einen geringen Querschnitt. Er hat eine Breite von drei Metern und eine Höhe von zwei Metern. Der Stollen war zweigleisig ausgebaut, wobei die Rohrleitungen rechts und links an den Stößen befestigt waren. Heute ist der Stollen an mehreren Stellen gesprengt und nicht mehr komplett zu befahren. Während der Rüstungszeit begann der Stollen in dem linken Stollenmundloch, welches sich direkt in zwei Richtungen teilte, und endete direkt hinter dem letzten Tank im Stollen A, wo er auf die Stollenstrecken der Produktionsstollen traf. Im vorderen und hinteren Bereich der Stollenanlage war ein kleiner Verladebahnhof eingerichtet, wobei sich die Schmalspurgleise in der Ortsbrust noch einmal teilten und von hinten in die Produktionsstollen B und C hineinführten.

Bild: Stollen 0

Stollen A:

Eine der Besonderheiten der U-Verlagerung Para ist sicherlich der Stollen A. Während die Lösungsmittel- und Prozess-Tanks in Stollen C aus einer Schweißkonstruktion aus Stahl geschmiedet wurden, bestand der gesamte Stollen A eigentlich nur aus einer Tankreihe. Fast alle Tanks für die Zwischen- und Endprodukte wurden in Stollen A errichtet. Und zwar wurde die gesamte Stollenstrecke in seinem kompletten Querschnitt für Lagerzwecke ausgebaut. Zu diesem Zwecke wurde der Stollen A einfach mit Öl-Resistenten Ziegeln ausgemauert, um möglichst große Räume zu erhalten. Das teilweise aus drei Reihen bestehende Mauerwerk wurde mit Beton hinter füttert. Die Betonschicht hat eine Stärke zwischen 20 - 40 Zentimetern. Die einzelnen Tanks wurden einfach mit Zwischenmauern getrennt. Die Befüllung und Entleerung erfolgte durch Leitungen oberhalb der Tanks, die nach oben hin, also zur Firste hin, offen waren. Auch über den Tanks befand sich das Rohrleitungssystem zum Heizen, beziehungsweise zum Warmhalten der Produkte. Geheizt wurde mittels einem Zirkulationssystem von Wasserdampf.

Stollen A – gemauerte Tanks unter Tage

Stollen A

Zur Verbesserung des Viskositätsindex und den allgemeinen Eigenschaften der Schmieröle wurde innerhalb der Destillationskolonne das Raffinat mit Lösungsmitteln versetzt um die Aromaten aus den Ölen zu entfernen. Die sogenannte "Gegenstrom-Extraktion" mit Furfurol einem selektiven Lösungsmittel.

Das Furfurol-Verfahren: (Stollen B und C)

Bei dem "Furfurol-Verfahren", welches in der U-Verlagerung "Dachs 1" zum Einsatz kommen sollte, handelt es sich ein spezielles Verfahren zur Herstellung von Schmierölfraktionen aus Rohölen. Wie der Name Rohöl schon vermuten lässt, handelte es sich hierbei um einen natürlich vorkommenden Bodenschatz, welcher sich aus einem komplexen Gemisch aus Kohlenwasserstoffen, insbesondere aus Aromaten, Naphthenen und Paraffinen besteht. Je nach Fördergebiet unterscheidet man auch die einzelnen Arten der Rohöle. Dieses hängt mit der Zusammensetzung der Öle zusammen. Je nach Anteil der Kohlenwasserstoffe, wird auch der Charakter der Rohöle bestimmt. Wenn zum Beispiel die Paraffinkohlenwasserstoffe mengenmäßig überwiegen, wird das Öl als paraffinbasisch bezeichnet. Naphthenbasisch hingegen wird das Öl genannt, wenn die Rohform in seinem größten Teil aus Naphthene, auch Cycloalkane genannt, besteht. Natürlich gibt es auch Zwischenformen von naphthenbasischen und paraffinbasischen Rohölen. Diese werden dann Gemischtbasisch genannt. Natürlich gibt es noch eine Vielzahl weitere Klassifizierungen der Rohöle, da es jede Menge von untergeordneten Mischformen gibt. Diese hängen zum Beispiel auch von dem Siedebereich des Rohöls ab. Um nicht weiter ins Detail zu gehen beschränken wir uns also hier auf die (Haupt-) Grundarten von Rohöl, welche im Folgenden sind:

Aromatisches Öl

Aromatisch-Asphaltisches Öl

Aromatisch-Intermediates Öl

Aroma tisch- Naphthenisches Öl

Naphthenisches Öl

Paraffinisches Öl

Paraffinisch- Naphthenisches ÖL

Vor dem ursprünglichen Verfahren war es üblich die geeigneten Rohöle zunächst einer Destillation unter Normaldruck zu unterwerfen, so dass die niedrig siedenen Bestandteile abdestilliert werden konnten. Die Bestandteile wie Gasöle, Leichtbenzin, Naphtha, Petroleum und Schwerbenzin hatten eines gemeinsam: Sie wurden unter einer Temperatur von 350°C abdestilliert.

Dabei verbleibt ein Rückstand, der sogenannte atmosphärische Rückstand, aus dem weitere Bestandteile erst oberhalb von etwa 350°C abdestilliert werden können, und zwar nur unter Normaldruck. Die Temperaturen oberhalb der 350°C, die zur weiteren Destillation benötigt erforderlich wären, würden jedoch die Destillationsprodukte thermisch schädigen. Das Furfurol-Verfahren hingegen ist eine Erfindung, die die Schmierölherstellung innerhalb eines neuen Vakuum-Verfahrens ermöglichte. Im Furfurol-Verfahren werden also die Produkte als Schmieröle abdestilliert, die im Bereich zwischen 350 und  550°C sieden und aus dem atmosphärischen Rückstandes des neu geschaffenen Vakuums, gemessen am Normaldrucks, übrig bleiben. Die so erhaltenen Schmierölfraktionen werden anschließend mit polaren Lösemitteln wie N-Methyl-2-pyrrolidon oder Phenol, insbesondere jedoch mit Furfurol (2-Furaldehyd), extrahiert, um unerwünschte Bestandteile, insbesondere Aromaten, zu entfernen. Die so gewonnenen Raffinate hatten so eine Vielzahl von besseren Eigenschaften. Die Farbe, das Inhibitionsverhalten,  das Luft- und Wasserabscheidevermögen, die Oxydationsbeständigkeit, der Viskositätsindex und die Wärmebeständigkeit wurden durch das Furfurol-Verfahren erheblich verbessert. Die Nachteile der nun durchgeführten Extraktion mit Furfurol war die autokatalytische Zersetzung, wobei in den Destillations- und Flashkolonnen, Prozeßöfen und den Wärmeaustauschern der Destillationskolonne enorme Verkokungen auftraten. Dadurch wurde der Wärmeübergang immens beeinträchtigt. Nur mit großer Mühe ließen sich die Verkokungen aus den Aggregaten wieder entfernen, bestanden die Destillationskolonnen doch nun aus massiven Stahlkesseln.

Um die Qualitätsbeeinträchtigung der Raffinate bei der Furfurolzersetzung zu minimieren wurde die Zersetzung des Furfurols in der Extraktionsanlage mittels der Zugabe von Natriumbicarbonat und/oder tertiären Aminen eingedämmt. Das Furfurol-Verfahren beinhaltet in seinem Endstadium allerdings auch die Berücksichtigung der zu verwendenden Rohöle wobei eine spezielle Furfurol-Extraktionsanlage eingerichtet wurde. In diesem Verfahren zur Herstellung von Schmierölfraktionen wird die  Furfurolzersetzung wirksam unterdrückt. Wie schon eben erwähnt war die Auswahl des Rohöls von großer Bedeutung. Das Öl, das Paraffine, die unter Normalbedingungen fest sind, sowie geringe Mengen an Naphthensäuren enthält und das bei der Vakuumdestillation, auf Normaldruck umgerechnet, im Siedebereich von 369 bis 509°C eine Schmierölfraktion ergibt, die eine Neutralisationszahl (nach DIN 51 558, Teil 1) im Bereich von 0,1 bis 0,5 mg KOH/g und nach Kälteentparaffinierung in Gegenwart von Lösemitteln auf einen Pourpoint (DIN ISO 3016) von -15°C einen Viskositätsindex (nach DIN ISO 2909) von mindestens 40, insbesondere mindestens 50, aufweist. In der Vakuum-Destillation werden die Destillationsrückstände, die in Gegenwart von Basen zur Neutralisation, oder aus Naphthensäuren bestehenden sauren Bestandteilen zur Veresterung größtenteils erhalten, wobei Rückstände in diesem Fall aus Alkanolen mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen und 1 bis 4 Hydroxylgruppen bestehen. Die Schmierölteilfraktion findet nun also in einem Temperaturbereich zwischen 350°C bis 550°C statt. Bis hier hin ist doch alles klar, oder?

Nur mal so zwischendurch: Es ist irgendein regnerischer Tag im September 2011 und ich sitze vor meinem PC, höre das neue Betontod-Album, trinke ein leckeres Schwelmer Bernstein und steigere mich richtig ins Thema rein. Ihr könnt ja weiter nach unten scrollen, wenn euch das zu fachspezifisch wird. Ich mache hier jetzt auf jeden Fall weiter mit dem Furfurol-Verfahren:

Um ein vorteilhaftes Verfahren zur Produktsteigerung zu erreichen, wurde die Neutralisation der Naphthensäuren durch Zufuhr der Basen in das Einsatzprodukt der Vakuumdestillation durchgeführt. Die Basen, die hierfür geeignet waren, sind Ammoniak, Kaliumcarbonat, Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat und Natriumhydroxid, welche allesamt die Neutralisation mittels wässrigen Alkalien bewerkstelligen.  Die Neutralisation der Naphthensäuren konnte nicht nur durch die Salzbildung mit dem Basen erreicht werden, sondern durch Veresterung der Öle. Dazu eigneten sich am besten Alkanole wie Butanol, Ethanol, Methanol, Pentanol und Propanol. Auch mehrwertige Alkohole wie Ethylenglykol, Glycerin, Pentaerylthrit, Propylenglykol und Trimethylolpropan waren geeignet. Der Vorteil lag darin, dass sich der Zusatz von Veresterungskatalysatoren bei diesen Temperaturen erübrigte.

Die erfindungsgemäß vorgesehene Entfernung der Naphthensäuren aus den Schmieröldestillaten erfolgt durch Basenzugabe in der Vakuumdestillationsanlage, und zwar bevorzugt durch kontinuierliche Zudosierung in den Rückstand der atmosphärischen Destillation im Verlauf der Vorwärmung vor dem Eintritt in den Vakuumofen. Es wird eine möglichst weitgehende Entfernung der Naphthensäuren aus den Destillaten angestrebt; in der Regel erhält man Schmieröldestillate, die eine Neutralisationszahl von unter 0,02 mg KOH/g aufweisen. Aber auch bei Werten von bis zu 0,06 mg KOH/g lässt sich noch eine deutliche Reduzierung der Furfurol-Verluste feststellen; darüber hinaus sind die Eigenschaften der Schmierölraffinate verbessert. Entsprechende Ergebnisse können auch durch Veresterung der Naphthensäuren mit den oben aufgeführten Alkoholen erhalten werden. Die zu erreichende Destillationstemperatur zum Abtrennen der Bestandteile konnte also in einem gewissen Umfang variiert werden, ohne das das Endprodukt in seiner Qualität absinkt. Das heißt, das die Klopftemperatur in der Extraktionskolonne gleichbleibend gut beibehalten wurde. Der Furfurolverbrauch war relativ gering und betrug bei der Extraktion im Furfurol-Verfahren

lediglich 0,03%, bezogen auf die Menge des in der Extraktionsanlage eingesetzten Destillats. Nur ein Beispiel am Schluss dieses kleinen Exkurses:

Vor der Einspeisung in die Vakuumdestillationskolonne wurde dem atmosphärischen Rückstand kontinuierlich eine  3%ige wässrige Natronlauge zugegeben. Die Zugabe von 110 g Natriumhydroxid, bezogen auf 1 l atmosphärischen Rückstand, führte zu einer Herabsetzung der Säurezahl des Destillats auf Werte von 0,04 bzw. < 0,02 mg KOH/g. Die daraus resultierende Furfurolextraktion und Entparaffinierung ergab drei verschiedene Grundöle. (80 N, 150 N und 500 N) Bezogen auf das Einsatzdestillat lag der Furfurolverbrauch während der Furfurolextraktion unter 0,001%. Das Luft- und Wasserabscheidevermögen war, wie die Werte für die DN „Demulsification Number“ zeigen, gegenüber dem der Vergleichsprodukte deutlich besser. Zusammengefasst bedeutet das ungefähr soviel, dass die zu produzierenden Schmieröle eine sehr gute Eigenschaft und Konsistenz haben. 

Bild: Stollen B

Im hinteren Bereich der Produktionskammer „Stollen B“ befinden sich noch zwei beeindruckende Tanks. Auch diese wurden wie die Tanks in Stollen A komplett in ölresistenter Mauerung gesetzt. Diese unterirdischen Tanks haben atemberaubende Höhe und sind mit Stützbalken aus Beton versehen, wie die nächsten Fotos eindrucksvoll zeigen:

Grössenvergleich im Tank (Stollen B)

Tank im Stollen B

Stollen C:

Der Stollen C war bis zum Kriegsende nahezu komplett mit den Anlagen der Fabrik C3a eingerichtet. In diesem Produktionsstollen befanden sich die zentralen Pumpen der Vakuumdestillationseinheit und der Entparaffinierungsanlage. Hinzu gesellten sich zwei Schaum-Tanks aus Stahl zur Lagerung der Abscheideprodukte, zwei Filterpressen zur Lösungsmittelzurückgewinnung aus der Bleicherde, zwei elektrisch betriebene Hoch- und Niederdruck-Ammoniak-Kompressoren als Kältemaschine zur Abkühlung des Destillats und die große Förderband-Filteranlage zur Wachs-Entfernung. Zusätzlich war in der Kammer C noch die Asphaltbrennanlage, die Kalk-Natron-Wasserenthärtungsanlage des Kühlsystems und die Klimaanlage installiert. All diese Einrichtungen wurde durch eine zentrale Schaltanlage der Firma Siemens gesteuert und kontrolliert. Die Relais-Schaltzentrale befand sich im Kopfstollen in einem kleinen abgemauerten Büroraum innerhalb der unterirdischen Raffinerie. Die gesamte Abwärme, die die Ofenanlage, die Kesselanlagen und die Kompressoren verursachten, wurde mittels verschweißten Rohrleitungen in die zentrale Lüftungseinheit im Kopfstollen geleitet, wo sie über die Luftschächte die Raffinerie C3a verlassen konnten. Die Ausgänge der Luftschächte befanden sich etwa 20 Meter über den Stollenmundlöchern.

Einbauten im Stollen C des Geilenbergprojektes Dachs 1

Betonierte Sohle mit Fundamenten im Stollen C

Gewaltige Hallen aus dem untertägigen Sandstein-Bergbau bei Porta Westfalica

Der einzelne Raum an der Ortsbrust des Stollensystems, wo noch der kreisrunde Unterbau einer Tankanlage zu erkennen ist, diente als „Schaumlager“ des Abstrichs, als Säurelager und als Lager für die kontaminierte Erde aus der Bleicherderaffinerie.

Neben den Bergleuten der Grube Porta waren auch bei diesem Bauvorhaben eine Menge Zwangsarbeiter beschäftigt. Wie beim den meisten U-Verlagerungen auch wurden die Häftlinge zum Bau der Anlage A2 gezwungen. Die Tätigkeiten der Zwangsarbeiter lagen im wesentlichen in dem Bau der Infrastruktur und beim Stollenvortrieb von Stollen 0. Ebenso die untertägigen Betonierarbeiten wurden durch die Häftlinge durchgeführt. Über die Grausamkeit, die schlechten Arbeitsbedingungen und die miese Unterkunft werde ich in diesem Bericht mal nicht näher eingehen. Die beschissene Gesamtsituation unter der Regie der Driet-Nazis, die Misshandlungen und die Ausbeutung der armen Menschen könnt ihr in den anderen U-Verlagerungs-Berichten nachlesen. Hier folgt nun eine Liste der Konzentrationslager rund um Porta-Westfalica, geordnet nach Name, Bestehungszeit, Belegungszahl, Arbeitsstätte und Lagerleiter. Für den Ausbau der U-Verlagerung Para wurden vor allem die Häftlinge des KZ Barkhausen  eingesetzt.

Liste der vier Außenlager des KZ Neuengamme in Porta:

Aussenlager Porta Westfalica Hausberge (Männerlager)

Herbst 1944 bis 1. April 1945

170 Männer

Lageraufbau und Einrichtung der Produktionsstätten

Philips-Valvo-Röhrenwerke

Stützpunktleiter Hermann Wicklein

Aussenlager Porta Westfalica Hausberge (Frauenlager)

Mitte Februar 1945 – 01. April 1945

1000 Frauen

Produktion von Elektronenröhren und Glühlampen

Phillips-Valvo-Röhrenwerke

U-Verlagerung Stör

Stützpunktleiter Hermann Wicklein

Aussenlager Porta Westfalica Barkhausen

19. März 1944 bis 1. April 1945

1.300 Männer

Ausbau eines unterirdischen Stollensystems

SS Führungsstab A2, Ambi-Budd, Dr. Boehme & Co., Fa. Rentrop, Fa. Veltrup, Weserhütte,

Deurag-Nerag, Friedrich Uhde KG, Betonwerk Weber (Lerbeck)

U-Verlagerungen Kröte, Para, Pottwal, Silberfisch, Stör 1, Stör 2,

Stützpunktleiter Hermann Wicklein

Aussenlager Porta Westfalica Lerbeck/Neesen

1.Oktober bis 1.April 1945

500 Männer

Flugzeugmotoren / Reparatur

Fa. Bense, Fa. Jongerius, Betonwerk Weber, Klöckner-Werk

U-Verlagerungen Elrize 1-3, Barsch

Stützpunktleiter Hermann Wicklein

SS-Oberscharführer Emanuel Eichler

Kopfstollen mit Resten der Wetterhaltung

Glück Auf

So Freunde, mit diesen Zeilen endet unser Bricht über die U-Verlagerung „Para“, dem Geilenberg-Projekt „Dachs 1“ in Porta-Westfalica. Ich hoffe, ich konnte mit diesem Beitrag zur Geschichte einige Fragen zum Thema lösen und freue mich jetzt schon auf euer feedback. In diesem Sinne: machts gut und bis zur nächsten U-Verlagerung...

Sir Ollrich von Teutoburg

Mehr über die untertägige Geilenberg-Anlage „Dachs“ findet ihr auch in unserem Bericht über die U-Verlagerung „Basalt“ hier auf dieser Seite. (Link)

In eigener Sache:

Dieser Bericht entstand im Jahre 2005 für die damalige Internet-Seite 7Grad.org und wurde leider nie veröffentlicht. Nach einer 5-Jährigen Porta-Pause rückte die U-Verlagerung Para wieder erneut in das Interesse von untertage-übertage.de. Dies lag unter Anderem auch daran, dass wir einige Freunde aus der „Porta-Szene“ nach langer Zeit endlich mal wieder trafen und wir mittels einigen leckeren Pilsken die „gute alte (Befahrer-) Zeit“ wieder aufleben ließen. Nach einigen erneuten Exkursionen im Gelände war das Thema plötzlich wieder aktuell, so dass der alte Bericht zunächst überarbeitet wurde um daraufhin für immer im Mülleimer verschwand. Bis auf einzelne Fragmente, die für diese Neufassung übernommen worden, habt ihr nun den neuen, frischen Bericht über die U-Verlagerung Dachs 1 auf eurem Bildschirm. Die letzten Änderungen wurden im Sommer 2021 vorgenommen. Entstanden ist der Bericht an unzähligen Abenden in Wuppertal-Elberfeld, also weit weg von der Porta-Westfalica. Gerade was die Porta betrifft werden wieder viele Anfragen bezüglich der Eingänge in unserem Postfach eintrudeln. Diesbezüglich kann ich nur sagen: NEIN! Es gibt keinen Zugang mehr zur U-Verlagerung Para – Alle Eingänge sind mittlerweile verschlossen. Eingehende E-Mails mit dementsprechenden Inhalt (Wo ist der Eingang?) werden ignoriert und nicht beantwortet. Andere Mails z.B. zum Ablauf der U-Verlagerungen an der  Porta-Westfalica oder zum Informationsaustausch sind immer gerne willkommen. In diesem Sinne...

Ansprechpartner zum Thema U-Verlagerungen: eismann@u-verlagerungen.de

oder: nachricht@stollenhausen.de

© untertage-übertage/u-verlagerungen.de, 2005, 2011,2021

Text: Sir Ollrich von Teutoburg

Riss: Björn Bergbau

Fotos: Porta-Punx, irgendwann...

Grüße und Glückauf an: Stollenschläfer, Flatti, Altbergbau, Turnschuhbefahrer, Pit Porta, Der Raucher, Klappspaten, Onkel Hans, Der Kleine und der Große, Bergmann und Tata